02 · Lean Improvement
精益改善
围绕生产计划、流程、品质、库存、供应链与价值流，顾问驻厂推行精益生产、5S 与标准化作业，降低七大浪费、提升产能，帮助企业真正实现降本增效。
- 精益生产 / 价值流
- 5S / 6S 现场管理
- TPM / 标准化作业
- 4–9 个月驻厂辅导
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精益改善 · 服务详情改善方向、四大套餐与现场实录点击展开收起详情
Scope · 改善方向
十一个方向，
哪里有浪费就改哪里
人人有改善的能力，事事有改善的余地。顾问先到现场找准问题，再对症下药——不照搬模板，只做适合您工厂的改善。
生产计划管理
理顺计划排程与物料齐套，减少插单、等待与停工待料。
生产流程管理
梳理工艺流程与节拍，识别瓶颈工序，提升整体产出。
产品品质管理
强化过程控制与防错，降低不良与返工，稳定交付质量。
库存管理
合理设定库存水位，先进先出、色阶管理，加快周转。
人力资源绩效
明确岗位职责，建立绩效考评，激发员工的主动性。
供应链管理
供应商开发、评价与质量管理，提升交付协同。
物流管理
优化厂内物流路线与配送方式，减少搬运浪费。
目标指标管理
建立 KPI 体系，目标层层分解、定期跟踪与复盘。
5S 管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养，打造整洁高效的现场。
价值流改善
绘制价值流图，识别增值与非增值环节，缩短交付周期。
标准化作业
制定标准作业与 SOP，让质量和效率不再依赖“老师傅”。
不确定从哪里改起？
先让顾问到现场看一看，找准最值得改的地方。
联系顾问Packages · 改善套餐
四大精益改善套餐
按企业当前最迫切的目标选择起点，也可以组合推进。交付周期为典型项目参考，具体以现场诊断后的方案为准。
A
精益基础改善
Lean Foundation
- 组织系统梳理
- 作业标准化
- 管理标准化
- 流程梳理
- 工作计划性
交付周期4–6个月
B
精益效率改善
Lean Efficiency
- 价值流
- 柔性生产
- TPM 全员生产维护
- 目标管理
- 执行力培训
- 内部有效沟通
交付周期6–9个月
C
精益质量改善
Lean Quality
- 质量体系落地
- 基准分析
- TQM 全面质量管理
- QCC 品管圈
- 分层审核
交付周期4–8个月
D
精益成本改善
Lean Cost
- 供应链管理
- 仓库管理
- 七大浪费
- 成本分析
交付周期5–9个月
Modules · 项目模块
一个完整的工厂提升项目，
通常包含八大模块
从战略到现场，从体系到文化，赢筹帮助企业提高内部生产效率、降低成本、提升员工能力，增强核心竞争力。
- 企业战略策划
- 建立基本体系
- 生产现场提升
- 质量管理提升
- 仓库管理提升
- 建立目标管理
- 建设企业文化
- 绩效考评挂钩
Process · 服务流程
工厂改善六步走
先诊断、后开方；项目运营有组织、有计划、有监控，阶段成果定期汇报，最终交付可以长期使用的辅导手册。
- 01
初步面谈
- 客户痛点沟通
- 需求初步掌握
- 辅导方向初步一致
- 02
客户诊断
- 安排专业老师
- 现场调研、问题挖掘
- 诊断报告与项目计划
- 03
方案汇报
- 项目方案报告
- 疑点沟通、分歧商谈
- 方案方向最终成型
- 04
合同签订
- 辅导方案修改
- 方案客户认可
- 签订合作合同
- 05
项目运营
- 项目启动、成立组织
- 按计划推进与监控
- 阶段性小结
- 06
项目验收
- 阶段成果汇报
- 总结与最终成果汇报
- 辅导手册定制
